尾矿库防渗系统是守护周边生态环境与工程安全的关键屏障，而冬季低温、雨雪、冰冻等恶劣天气，易导致防渗膜材料性能变化、焊接质量不稳定等问题，给施工带来诸多挑战。掌握科学的冬季施工细节，是确保防渗系统长效可靠的核心前提。本文将从施工准备、核心工序、质量管控三大维度，拆解尾矿库防渗膜冬季施工的关键要点。

一、施工前置准备：筑牢低温施工基础

冬季施工准备的核心是规避低温对材料、设备及基面的不利影响，为后续施工创造稳定条件。

基面处理需兼顾平整与防冻。首先彻底清除基底的尖锐石块、树根、冻土块等杂物，避免刺穿防渗膜；对基底进行分层压实，确保密实度达标，防止后期沉降导致膜体受力破损。同时需排查基底积水、积雪，及时清理并做好排水坡度，避免水分冻结破坏基底平整度。若遇强冻土层，需提前采取解冻处理，待基底温度稳定后再进入下一道工序。

材料存放与检验需强化保温防护。防渗膜及配套辅料应存放于通风干燥的保温库房内，远离火源与化学溶剂，避免露天堆放受雨雪侵袭和低温冻硬。材料进场时，需严格核查产品合格证、性能检测报告，重点确认抗冻性、拉伸强度等指标符合设计要求；现场取样复验合格后，方可投入使用。堆放时控制高度，防止膜材长期受压变形。

设备检修与预热需提前到位。对热楔式双轨焊机、热风焊枪等核心焊接设备，进行全面检修保养，重点检查加热系统、液压系统的抗寒性能，更换适配低温环境的机油与配件。施工前需提前启动设备预热，确保焊接温度稳定达标；同时准备好保温被、暖风设备等防寒物资，为作业面营造适宜的微环境。

二、核心施工工序：把控低温操作关键

冬季防渗膜施工的核心是控制铺设精度与焊接质量，规避低温导致的膜体脆化、焊缝熔合不充分等问题。

铺设作业需兼顾松弛度与固定。铺设前根据地形规划铺设顺序，遵循“先下游后上游、先边坡后库底”的原则，减少现场焊缝数量。展开膜材时采用人工与机械配合的方式，避免用力拉扯导致膜体脆裂；考虑到低温下膜材收缩特性，需预留合理的松弛量，确保膜面平整无褶皱。铺设过程中，作业人员需穿软底鞋，避免划伤膜面；同时用沙袋等软性重物及时临时压固，防止膜材被风吹起或移位。遇到边坡、管道等特殊部位，采用扇形裁剪或圆弧过渡处理，避免应力集中。

焊接作业需严控参数与环境。焊接前彻底清理搭接区域，确保膜面干燥、清洁，无油污、冰雪与灰尘，搭接宽度需符合设计要求。正式焊接前必须进行试焊，根据环境温度、膜材厚度调整焊机的温度、速度与压力参数，待试焊样品经剥离测试合格（确保母材撕裂而焊缝无损）后，再开展正式焊接。焊接过程中，优先采用热楔式双轨焊机进行大面积焊接，形成双道焊缝与中间气槽，便于后续检测；角落、修补处等复杂部位采用热风焊枪进行挤压焊补充。若环境温度过低、风力超过四级或遇雨雪天气，需搭建临时暖棚遮挡，无有效防护措施时严禁焊接。

三、质量与安全管控：守住冬季施工底线

冬季施工需强化全流程质量检测与安全防护，确保工程质量与人员安全双达标。

焊缝质量检测需全面细致。每道焊缝完成后，先进行外观检查，确保焊缝平整顺直、无烫伤、无气泡、卷边均匀；再采用气压检测法对双道焊缝进行无损检测，向中间气槽充气至规定压力，保持规定时间无压降即为合格；对重点区域还需采用真空罩检测辅助排查漏点。按规范频率抽取样品进行破坏性检测，确保焊缝强度达标。发现不合格焊缝，需及时标记并彻底修补，修补后重新检测合格方可验收。

成品保护与安全防护需同步落实。防渗膜铺设焊接完成后，及时进行保护层施工，避免膜材长期暴露在低温环境中老化脆化；保护层材料需不含尖锐颗粒，采用人工或轻型机械铺设，防止损伤膜面。施工现场需设置警戒线与标识牌，严禁非施工人员进入；作业面做好防滑处理，铺设砂石或撒布环保型融雪剂；焊接作业时配备灭火器材，严防火灾隐患。同时合理安排作业时间，缩短连续低温作业时长，为作业人员提供热饮，防止冻伤。

四、结语

尾矿库防渗膜冬季施工的关键在于“提前防护、精准把控、严格管控”。通过科学的前置准备、规范的核心工序操作与全流程质量管控，可有效规避低温环境带来的施工风险，确保防渗系统的完整性与可靠性。施工过程中需严格遵循相关规范标准，将细节管控贯穿始终，为尾矿库长期安全稳定运行筑牢防渗屏障。